Daher teilten wir das Modell in elf Einzelteile auf und stellten es mit unserem größten SLA-Drucker in drei Chargen zu jeweils fast 24 Stunden her. Jedoch konnten wir das Gesamtmodell dazu nicht einfach in gleichgroße Bereiche aufteilen, denn so hätten viele Schnitte quer durch alle Details geführt und unschöne, schwer nachzubearbeitende Spalten erzeugt. Stattdessen haben wir die Schnitte entlang der Straßen und Konturen gezogen, wodurch sie nach dem Zusammensetzen kaum noch sichtbar waren.

Um im Sinne unseres Kunden Material und Zeit zu sparen, entfernten wir die Bodenfläche des Modells und füllten die Unterseite mit einer Lamellenstruktur auf. Diese hatte die zusätzlichen Vorteile, dass das Modell weniger Stützstruktur benötigte und sehr druckstabil wurde – eine ideale Voraussetzung für das spätere Abformen in der Gießerei. Zusätzlich senkten wir die Druckzeit, indem wir die Einzelteile schräg im Drucker staffelten.

Abschließend setzten wir das Modell zusammen. Die präzise gedruckten Teile passten nahtlos aneinander, die Spalten waren kaum zu sehen. Dennoch prüften wir das Ergebnis eingehend – genau wie jedes andere Projekt, das unser Haus verlässt.